Fallstudie von Nissan Motor Co., Ltd.
Durch die erfolgreiche Implementierung des PLM wurden die Entwicklungszeiten für Fahrzeuge um fast 50 Prozent verkürzt, die Qualität um 80 Prozent verbessert und die Investitionsgewinne übertroffen.
Eine spannende Zukunft.
Der Wettbewerb, dem die globale Automobilindustrie derzeit ausgesetzt ist, ist laut Nissan „einer der heftigeren Ingenieurwettbewerbe aller Zeiten“. Carlos Ghosn, CEO und Präsident von Nissan Motors, schreibt auf der Website des Unternehmens: „Wir laufen ein heftiges Rennen auf der Suche nach ökologisch nachhaltigen Mobilitätslösungen … Das wird in den kommenden Jahren jeden Aspekt des Automobils verändern … Die Stärken werden sich herausheben.“

Um sicherzustellen, dass Nissan zu den Gewinnern dieses Wettbewerbs gehört, setzt das Unternehmen nun das von Ghosn im Jahr 2001 gestartete V-3P-Programm (Value Up for Product, Process and Program Innovation) intensiv voran. Dieses komplette Programm orientiert sich an die Herausforderungen der Automobilindustrie. Neben der Verpflichtung, umweltfreundlichere Fahrzeuge zu produzieren, umfassen diese Herausforderungen immer kürzere Markteinführungszeiten, globale Märkte, globale Lieferketten und vieles mehr.

Das V-3P-Programm basiert auf der Produktlebenszyklus-Management-Technologie von Siemens PLM Software, insbesondere der digitalen Produktentwicklungssoftware I-deas. ® mit NXTM und der digitalen Lebenszyklus-Management-Software Teamcenter ®。 Keigo Fukushi, General Manager und Leiter des V-3P Programms von Nissan Automotive, sagte: „Siemens PLM Software ist die Hauptlösung für den V-3P-Innovationsprozess. I-deas und NX bilden das Kernprojektsystem, während Teamcenter alle Daten verwaltet. ”

Doppeltes Ziel
Das V-3P-Programm hat zwei Ziele: Verkürzung der Markteinführungszeit und Verbesserung der Produktqualität. Die Software von Siemens PLM Software spielt in beiden Bereichen eine entscheidende Rolle. NX und I-deas bilden beispielsweise die Grundlage für das Unternehmen, das "Know-How CAD" nennt, ein System zur Erfassung und Wiederverwendung von Wissen, das für ein gesamtes Team von Konstruktionsingenieuren bis hin zu Lieferanten geeignet ist.

Fukushi erklärt: „Unser CAD-Know-How besteht aus zwei Aspekten: Prozess- und Produktkenntnissen. Mit dieser Technologie können junge Ingenieure auf historische Daten und Ideen zugreifen und das Wissen für alle Benutzer nutzen, was den Prozess vereinfacht und die Zeit verkürzt. Diese Technologie verbessert die Produktivität und Innovationsfähigkeit des Teams und hilft jungen und erfahrenen Ingenieuren, die gleichen Ergebnisse zu erzielen. ”

Darüber hinaus bilden die digitalen Daten, die innerhalb von I-deas und NX erstellt werden, die Grundlage für die virtuelle Validierung, die eine entscheidende Möglichkeit ist, den Entwicklungszyklus von Nissan zu verkürzen. Fukushi sagt: „Mit virtueller Validierung können wir Probleme frühzeitig im Entwurfsprozess erkennen. Wenn wir diese Probleme erst beim Herstellen eines physischen Prototyps erkennen, ist es zu spät und kann nicht nur teuer sein, sondern auch viele andere Teile des Fahrzeugs geändert werden.MehrEine gute Gesamtlösung oder Antwort. ”

Ohne Teamcenter wäre all diese Praktiken nicht möglich, da Teamcenter eine einzige Quelle für Fahrzeuginformationen erstellt hat, die den Benutzern präzise Informationen zur Verfügung stellt.MehrNeue Fahrzeuginformationen. Das Teamcenter Data Warehouse enthält folgende Daten: von NX und I-deas erstellte CAD-Daten, digitale Validierungsmodelle und -ergebnisse, CAM-Dateien, Materiallisten und Prozessplanungsdaten. Mit Teamcenter können Unternehmen diese Informationen im gesamten Unternehmen übertragen – auch für Benutzer, die keine technische Anwendung verwenden, ist dies möglich.

Vollständiger Erfolg
Das V-3P-Programm war sehr erfolgreich. Als das Programm erst gestartet wurde, brauchte Nissan 20 Monate, um den Prozess des Designs eines neuen Fahrzeugs von der Formgebung bis zum Start der Produktion (SOP) abzuschließen. Bisher hat Nissan vier Fahrzeuge im Rahmen des V-3P-Programms entwickelt, und jedes Fahrzeug hat nur 10,5 Monate benötigt, um den Prozess von der Gestaltung bis zur Produktion zu beenden.

Das V-3P-Programm hat die Produktqualität erheblich verbessert. Ein solches Urteil wird aus zwei Aspekten getroffen. Ein Aspekt ist die Reduzierung von Designänderungen um 60-90%. Bei Fahrzeugplänen mit einer Vielzahl neuer Technologien wurden Designänderungen um 60 % reduziert. Bei nachfolgenden Fahrzeugplänen, die auf einer bestehenden Plattform basieren, wurden Designänderungen um 90 Prozent reduziert. Eine weitere Methode, um die Qualität zu messen, ist die Anzahl der nach dem Markteintritt gemeldeten Probleme. Nach diesem Maßstab hat das V-3P-Programm eine ziemlich gute Leistung erzielt und diese Zahl um 80 Prozent reduziert.

Laut Nissan übertraf das V-3P-Programm die ursprünglichen Investitionserwartungen des Unternehmens. In einem heftigen technischen Wettbewerb wird dies die Produktlinie des Unternehmens neu gestalten. Nissan hat einen Automobilentwicklungsprozess eingerichtet, der nicht nur den Qualitätsruffit des Unternehmens schützt, sondern auch den Unternehmen hilft, wettbewerbsfähige Technologien schneller auf den Markt zu bringen. Das V-3P-Programm, das auf Siemens PLM Software basiert, bildet eine solide Grundlage für den Erfolg in Zukunft.